Şu anda, yerli ana otomobil kalıp işletmelerinin ana işleme donanımı ile uluslararası seviye arasındaki boşluk hızla daralıyor, bu da esas olarak son yıllarda yerli otomobil kalıp işletmelerinin çok sayıda gelişmiş sayısal kontrol ekipmanı satın aldığı gerçeğine yansıyor. üç eksenli ila beş eksenli yüksek hızlı işleme makineleri, büyük ölçekli Longmen sayısal kontrol işleme merkezleri, gelişmiş büyük ölçekli ölçüm ve hata ayıklama ekipmanları, çok eksenli sayısal kontrol lazer kesim makineleri vb. dahil olmak üzere, Yerli işletmelerin seviyesi ve yeteneği otomatik panel kalıpları üretmek büyük ölçüde geliştirildi. Hatta bazı işletmeler dünyanın ileri ve eş zamanlı düzeyine bile ulaşmıştır.

İşleme kapasitesinin iyileştirilmesi aynı zamanda işleme teknolojisinin gelişimini de teşvik eder. Şu anda, otomobil kalıbının sayısal kontrollü işlemesi, basit profil işlemeden yapısal yüzey dahil kapsamlı sayısal kontrol işlemeye kadar gelişmiştir; Döküm için kullanılan köpük katı kalıp, manuel imalattan entegre katmanlı NC işlemeye kadar geliştirilmiştir; Yüksek verimlilik, yüksek hassasiyet ve yüksek yüzey kalitesi için çok sayıda yüksek hızlı NC işleme benimsenmiştir; Haritaya göre geleneksel manuel işlemeden, mevcut haritasız işleme modu, az sayıda insan ve hatta insansız yavaş yavaş oluşmuştur.

Büyük ölçekli hassas kalıpları üretmeye geç başladığımızdan beri, tedarik yoluyla donanım işleme yeteneğimizi hızla geliştirebilsek de, birikmiş tasarım ve üretim tecrübesi, üretim süreci seviyesi açısından yabancı gelişmiş kalıp imalat şirketleri ile karşılaştırıldığında hala büyük bir boşluk var. kalıp malzemeleri vb. Son yıllarda, otomobil kalıp pazarımız yavaş yavaş A-seviyesi ve B-seviyesi ürünlerden üst düzey hassasiyete ve karmaşık C-seviye araba kalıplarına dönüştü ve ayrıca teknik iyileştirmeye giderek daha fazla önem veriyoruz. bu yönlerde. Bununla birlikte, bu hususlar herhangi bir gelişmiş kalıp işletmesi için teknik sırlardır ve esas olarak bağımsız teknolojik araştırma ve inovasyona güvenmek zorundayız.

1. Tasarım ve devreye alma deneyimi için veri toplama mekanizmasının kurulması

Kalıp geliştirmenin ilk aşamasında ince tasarım modunu keşfetmeye devam edin. Sözde ince tasarım esas olarak şunları içerir: sağlam ve makul damgalama süreci tasarımı, tam süreç CAE analizi, geri yaylanma tahmini ve telafisi, ince kalıp yüzeyi tasarımı, vb. amacı, geleneksel kalıp geç devreye alma işini taşımak için mümkün olan her şeyi yapmaktır. tasarım aşaması ve kalıp üretim sürecinde beyaz ışık taraması ve diğer algılama araçlarıyla işleme doğruluğunu kesinlikle sağlayın. İlk kalıp devreye alma turu sırasında, ilk kalıp denemesindeki hataların nedenlerini analiz etmek ve optimizasyon şemasını belirlemek ve optimizasyon sürecini birer birer kaydetmek için proses tasarımcıları ve kalıp yüzey tasarımcıları yerinde olmalıdır. Son olarak, çekme nervürleri, çekme filetoları, yüzey boşluğu değişiklikleri, yüzey aşırı gerilim vb. dahil olmak üzere kalıbın son durumu kaydedilir. Son olarak, fotoğraf taramasından sonra tüm kalıp yüzeyi veri tabanına kaydedilir. Gerçek parçaların gerinim inceltme bilgileri, Şekil 4'te gösterildiği gibi ızgara gerinim ölçüm ekipmanı tarafından çıkarılır ve CAE analiz sonuçlarıyla karşılaştırılır.

Bu malzemeler sürekli olarak biriktirilir, sıralanır, analiz edilir, arşivlenir ve değiştirilir ve son olarak gelecekte benzer iş parçalarının tasarımında uygulanacak olan işletmenin tasarım deneyimi veritabanında özetlenir.



2. Boş dökümün tarama noktası bulutuna dayalı kalıbın kaba işlenmesi

Yerli döküm seviyesi ile sınırlı, büyük ölçekli döküm boşlukları genellikle deformasyon ve eşit olmayan tolerans sorunlarına sahiptir, bu da NC kaba işlemede zayıf güvenlik ve düşük işleme verimliliği olgusuna yol açar. Beyaz ışık tarama teknolojisinin yaygınlaşması ve uygulanmasıyla bu tür sorunlar etkin bir şekilde kontrol altına alındı. Şu anda, beyaz ışık tarama ekipmanı, esas olarak, dökümlerin yüzey verilerini hızlı bir şekilde toplamak ve doğrudan NC programlama için kullanılabilecek işleme boşlukları oluşturmak için kullanılmaktadır. Geniş çaplı disk kesici, katmanlı küçük kesme ve hızlı besleme kullanılarak işleme verimliliği büyük ölçüde artırılmıştır. Boş takım yürüyüşü %100 azalır ve NC kaba işleme verimliliği yaklaşık %30 artar.



3. Sac inceltme ve pres elastik deformasyona dayalı kalıp yüzeyi telafisi

Uzun vadeli kalıp geliştirme uygulaması sayesinde bir sorun bulduk: kalıp yüksek hassasiyetli sayısal kontrol ile işlendiğinde, çok iyi doğruluk tespiti temelinde, kalıp sıkıştırma açıklığı, yani sık sık söylediğimiz kalıp sıkıştırma oranı, kalıp pres üzerinde çalışırken ideal değildir. Kalıpçıların, kalıbın dinamik kalıp sıkma oranını sağlamak için hala çok sayıda manuel sıkma çalışmasına ihtiyacı vardır. Analiz ve özet yoluyla, kenetleme oranını etkileyen birkaç ana faktör bulduk: bitirmeden sonra su verme deformasyonu, damgalama plakası incelmesinin düzensizliği ve pres tezgahı ile kalıbın elastik deformasyonu. Bu faktörleri göz önünde bulundurarak, su verme işleminden sonra finiş işleme proses rotasını benimsemek gibi ilgili stratejileri benimsiyoruz; Kalıp yüzeyi tasarlanırken, CAE tarafından analiz edilen sacın incelme sonucuna ve presin elastik deformasyon yasasına göre ters deformasyon telafisi yapılır ve üretimde iyi bir uygulama etkisi elde edilir.



4. Kalıpların su verme deformasyonunu azaltmak için lazer yüzey su verme (güçlendirme) ve lazer kaplama teknolojisi uygulayın

Su verme işleminden sonra finiş işleme proses yolunu benimsemek, kalıbın su verme deformasyonunu etkili bir şekilde kontrol edebilir, ancak aynı zamanda sertleştirilmiş tabakanın incelmesi, düşük işleme verimliliği, büyük takım tüketimi vb. gibi başka sorunları da beraberinde getirir. Lazer yüzey su verme (güçlendirme) teknolojisini kullanmak, ilgili sorunları tamamen çözmek için geliştirme yönüdür. Lazer metal yüzeyi ışınladığında, malzemenin yüzey tabakası çok kısa sürede çok yüksek bir sıcaklığa ısıtılarak faz değişikliği yapılabilir. Son derece kısa ısıtma süresi nedeniyle, malzeme yüzeyinin soğutma hızı çok yüksektir, genel söndürme soğutmasının yaklaşık 103 katıdır. Yukarıdaki özelliklerden dolayı lazer yüzey güçlendirme tabakası genel ısıl işlemden farklı özelliklere sahiptir. İşlemden sonra yüzey sertliği, genel sertleştirme işleminden %20-40 daha yüksektir ve aşınma direnci 1-3 kat artar. Sıcaklık 300 „ƒ'den fazla olmadığında ve malzeme çelik veya gri dökme demir, gm241 olduğunda, kalıbın yüzeyi sertleştirilir ve sertleştirilmiş tabakanın derinliği 0,5 mm'den fazla olabilir ve sertlik, HV800'den daha fazlasına ulaşın. Su verilmiş sertleştirilmiş tabakanın mikro yapısı ultra ince martensit ve karbürdür. Spesifik çalışma koşullarına ve malzemelerine göre, lazerle söndürmeden sonra yüzeyin aşınmaya dayanıklı ömrü 5 ~ 10 kata ulaşabilir ve en önemli şey, söndürmeden sonraki deformasyonun alev veya indüksiyonla söndürmeden çok daha küçük olmasıdır. Lazer yüzey su verme (güçlendirme) teknolojisinin uygulanması, kullanım maliyetinden, su verme verimliliğinden ve diğer faktörlerden etkilenir. Şu anda, sadece küçük ölçekli bir uygulama girişimidir.

5. Sonuç

Büyük ölçekli otomobil kalıplarının hassasiyet, karmaşıklık ve tek parça üretim özelliklerine dayanarak, gelişmiş işleme ve ölçüm ekipmanlarının bu tür kalıpların üretiminde yaygın olarak kullanılması zorunludur. Bu ekipmanları tanıtırken aynı zamanda seri imalat proseslerinin ve imalat proseslerinin değişimini ve geliştirilmesini de teşvik etmeliyiz. İşleme rotasını optimize ederek, kalıp işlemenin verimliliğini ve kalitesini etkileyen birçok sorun üzerinde derinlemesine araştırma yapıyor ve kalıp üretim seviyemizi sürekli iyileştiriyoruz.